汽车焊装是工业机器人应用最为成熟的领域之一。某汽车零部件厂主要生产车门侧围总成，原有生产线采用人工CO2气体保护焊，存在焊接飞溅大、焊缝一致性差、人员疲劳导致效率低下等问题。为提升产能与质量，决定进行自动化升级。
需求分析：需要焊接的工件有4种不同型号，节拍要求3分钟/件，焊缝总长度约1.2米，要求焊缝饱满无气孔，变形量控制在0.5mm以内。
解决方案：采用6台ABB IRB 6700系列六轴机器人（工作半径2.6m，负载150kg），每2台为一组，分别负责左右两侧焊接。配置激光焊缝跟踪传感器（如Servo-Robot），实时检测焊缝位置并补偿机器人路径。同时，设计双工位旋转台，一个工位焊接，另一个工位装夹，实现连续生产。
实施过程：首先进行机器人离线编程，导入工件三维模型，规划焊接路径并模拟碰撞。现场调试时，设置激光跟踪参数，使机器人能自动适应工件尺寸偏差。焊接参数方面，采用脉冲焊接工艺，电流200-280A，电压22-26V，焊接速度0.5-0.8m/min。增加清枪站，每焊完10个工件自动清理喷嘴。
安全防护：设置安全围栏与光栅，机器人运行区域禁止人员进入。每个工作站配备急停按钮和安全门锁，联锁逻辑确保开门即停机。
效果：升级后，焊接合格率从85%提升至98.5%，单件工时从5分钟降至3分钟，操作人员由6人减至1人（负责上下料）。机器人连续工作稳定，维护成本可控。此案例表明，合理选型机器人并配合激光跟踪，可有效解决复杂焊接质量难题。